Почему однородность глазури важна в современном производстве столовой посуды
Глазурь определяет не только внешний вид посуды, но и ее прочность, гладкость поверхности, а также соответствие требованиям безопасности пищевых продуктов.
Методы ручного распыления или погружения не обеспечивают должного качества покрытия, что приводит к неравномерному нанесению , изменению цвета и высокому расходу глазури — зачастую до 25% от общей стоимости производства.
В отличие от них, автоматические линии распыления глазури обеспечивают точную толщину покрытия с минимальным избыточным распылением.
Согласно данным Международной ассоциации производителей посуды , заводы, перешедшие на сервоприводные системы распыления, сообщили о сокращении расхода глазури на 30–40% и улучшении однородности покрытия на 50% в течение шести месяцев эксплуатации.
Как работает автоматическая линия по нанесению глазури методом распыления
Система включает в себя сервоуправляемые распылители, регулируемые конвейеры и систему контроля давления с обратной связью, что обеспечивает равномерное покрытие глазурью каждого изделия.
Технологический процесс
Секция подачи: Тарелки или миски автоматически загружаются на вращающиеся подставки.
Предварительная мойка и сушка: удаляет пыль и остатки, обеспечивая чистое сцепление глазури.
Распыление с сервоуправлением: Несколько распылителей регулируют угол и давление в режиме реального времени в зависимости от формы изделия.
Установка для сбора излишков глазури: собирает и перерабатывает неиспользованную глазурь для повторной фильтрации.
Сушильный конвейер: перемещает глазурованные изделия непосредственно в туннели с контролируемой подачей горячего воздуха.
Каждая производственная линия обрабатывает до 3000 изделий в час , обеспечивая равномерность толщины глазури в пределах ±0,05 мм .
Количественно измеримые повышения эффективности
| Параметр | Ручное опрыскивание | Автоматическая линия остекления | Улучшение |
|---|---|---|---|
| Производительность (шт/час) | 800–1000 | 2500–3000 | +200% |
| Расход глазури | 100% базовый уровень | 65–70% | -30–35% |
| Уровень брака | 9–10% | 3–4% | -60% |
| Трудозатраты за смену | 6 операторов | 2 оператора | -67% |
| Потребление энергии | 100% базовый уровень | 80% от базового уровня | -20% |
| Цикл рентабельности инвестиций | — | 12–15 месяцев | — |
На основе сравнительного анализа производства в Юго-Восточной Азии и Европе (2024).
Высокоточные распылительные форсунки системы минимизируют потери глазури, обеспечивая при этом превосходное покрытие даже на сложных геометрических формах, таких как тарелки с бортиками или глубокие чаши.
Технические характеристики и проектирование системы
Автоматизированная линия по нанесению глазури включает в себя промышленную автоматизацию и интеллектуальную систему управления воздухом для достижения оптимальной производительности:
Краскопульты с сервоуправлением: динамическая регулировка угла, расстояния и объема.
Вращающиеся держатели заготовок: обеспечивают равномерное покрытие на 360°.
Система замкнутого контура регулирования давления воздуха: поддерживает постоянную скорость распыления и плотность струи.
Модуль рециркуляции глазури: собирает излишки распыляемой краски с эффективностью фильтрации более 85%.
Интеллектуальный интерфейс ПЛК: позволяет настраивать параметры в режиме реального времени и сохранять рецепты.
Беспыльная покрасочная камера: встроенная вентиляция и фильтрация воздуха для чистой и стабильной работы.
Конструкция системы обеспечивает равномерное покрытие глазурью каждого изделия, минимизируя при этом воздействие на окружающую среду.
Решение реальных проблем, возникающих на производстве.
1. Дефекты поверхности и доработка.
Неравномерная толщина глазури часто приводит к образованию микропор, подтеканию или неравномерному цвету. Автоматизированные системы поддерживают стабильные параметры покрытия, снижая процент переделок и брака более чем на 60% .
2. Зависимость от рабочей силы и квалификации
Ручное остекление требует высококвалифицированных операторов. Автоматизированная линия снижает зависимость от квалифицированных мастеров и позволяет обучить новых операторов за неделю.
3. Распыление и соблюдение экологических норм
Современные экологические стандарты требуют использования систем остекления замкнутого цикла с минимальными выбросами. Автоматизированные линии включают в себя камеры для повторного использования материалов и краскопульты с низким содержанием летучих органических соединений , что помогает предприятиям соответствовать стандартам ISO 14001 и требованиям ЕС по экодизайну.
Анализ рентабельности инвестиций и затрат
| Категория | Предварительная автоматизация | С глазурной линией | Улучшение |
|---|---|---|---|
| Совместное покрытие расходов на глазурь | 25% от общей стоимости | 15% | -40% |
| Затраты на рабочую силу | 150 000 долларов США в год | 85 000 долларов США в год | -43% |
| Коэффициент доработки | 9% | 3% | -67% |
| Время технического обслуживания | 12 часов в месяц | 5 часов в месяц | -58% |
| Период окупаемости инвестиций | — | 13 месяцев | — |
Эти данные согласуются с результатами исследования, опубликованного в журнале Manufacturing Automation Journal , подтверждающими, что автоматизированное глазурование является одним из наиболее экономически эффективных способов повышения качества отделки для средних производителей керамики.
Интеграция и масштабируемость
Линия распыления глазури может быть легко интегрирована со следующими системами:
Автоматизированные линии формовки и прокатки
Высокоскоростные сушильные и обжиговые туннели
Роботизированные системы погрузки/разгрузки
Цифровые принтеры для декорирования и контрольно-измерительные установки
Эта интеграция создает полностью автоматизированный процесс формовки и отделки, идеально подходящий для ориентированных на экспорт фабрик по производству посуды, которые отдают приоритет непрерывному, беспыльному и энергоэффективному производству.
Экологические и энергетические преимущества
Совет по энергоэффективности подтверждает, что компрессорное управление с сервоприводом и рециркуляция стекла могут снизить потребление энергии до 25% .
Кроме того, использование закрытых покрасочных камер снижает количество частиц глазури в воздухе на 90% , повышая безопасность на рабочем месте и обеспечивая соответствие нормативным требованиям стандартов ISO и CE.
Внедрение и техническая поддержка
Монтаж обычно занимает от 4 до 6 недель , включая механическую настройку, калибровку воздушного контура и обучение оператора.
Компания предоставляет пожизненную техническую поддержку, консультации по выбору глазурованных материалов и поддержку в логистике запасных частей.
Чтобы спланировать модернизацию вашей системы автоматизированной финишной обработки или запросить технические характеристики системы, посетите сайт Haoda Machine или свяжитесь с нашей инженерной командой .
