เหตุใดการเคลือบแบบจุ่มจึงยังคงมีความสำคัญในการผลิตเซรามิก
แม้ว่าจะมีพัฒนาการด้านระบบพ่นและระบบไฟฟ้าสถิตแล้วก็ตาม การเคลือบแบบจุ่ม ยังคงเป็นหนึ่งในวิธีการเคลือบที่ได้ผลและปรับใช้ได้ดีที่สุดสำหรับเครื่องใช้บนโต๊ะอาหาร โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับถ้วย ชาม และแก้ว
จุดเด่นสำคัญของเทคโนโลยีนี้อยู่ที่ การกระจายตัวของสารเคลือบที่สม่ำเสมอ และ การปกคลุมพื้นผิวอย่างทั่วถึง แม้ในรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน ซึ่งเป็นสิ่งที่ทำได้ยากด้วยวิธีการพ่นแบบทั่วไป
อย่างไรก็ตาม การจุ่มเคลือบด้วยมือมีความไม่แน่นอนและสิ้นเปลือง ผู้ปฏิบัติงานมักประสบปัญหาเรื่องความหนาของเคลือบที่ไม่สม่ำเสมอและการไหลหยด ทำให้ต้องแก้ไขใหม่หรือเคลือบไหลรวมกันที่ฐาน
ระบบเคลือบแบบจุ่มอัตโนมัติช่วยแก้ไขปัญหาเหล่านี้ได้โดยการรักษาระดับความเร็วในการจุ่ม ควบคุมความหนาแน่นของน้ำเคลือบ และนำน้ำเคลือบที่ไม่ได้ใช้กลับมาใช้ใหม่ผ่านถังหมุนเวียนแบบปิด
ตามข้อมูลจาก สมาคมผู้ผลิตเครื่องใช้บนโต๊ะอาหารนานาชาติ โรงงานที่เปลี่ยนจากกระบวนการเคลือบแบบใช้แรงงานคนไปเป็นแบบอัตโนมัติ สามารถ ลดปริมาณของเสียจากการเคลือบได้ 40-60% และได้ ความสม่ำเสมอของความหนาที่ดีขึ้น 35% ภายในปีแรก
วิธีการทำงานของระบบการเคลือบแบบจุ่ม
ระบบนี้จะทำการทำให้ทุกขั้นตอนของการจุ่มและการเคลือบเป็นไปโดยอัตโนมัติ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าความหนาของเคลือบและพื้นผิวเรียบเนียนสม่ำเสมอในทุกชิ้นงาน
ผังกระบวนการ
การเตรียมพื้นผิวให้แห้งและสะอาด: ช่วยให้พื้นผิวปราศจากฝุ่น เพื่อให้สีเคลือบยึดเกาะได้ดี
แขนจุ่มอัตโนมัติ: จุ่มเครื่องเซรามิกในมุมและความเร็วที่ควบคุมได้
ถังหมุนเวียนน้ำเคลือบ: ช่วยรักษาระดับความหนาแน่นให้คงที่ด้วยการกวนและการกรองอย่างต่อเนื่อง
ส่วนดักจับน้ำเคลือบส่วนเกิน: ทำหน้าที่กำจัดน้ำเคลือบส่วนเกินและส่งกลับไปยังถัง
สายพานลำเลียงสำหรับอบแห้ง: ลำเลียงชิ้นงานเคลือบเพื่อนำไปอบแห้งและตรวจสอบ
แต่ละรอบการทำงานใช้เวลา 20-25 วินาทีต่อชิ้น รองรับการผลิตได้สูงสุด 2,400 ชิ้นต่อชั่วโมง ด้วยความลึกในการจุ่มที่ควบคุมได้และความหนาของชั้นเคลือบที่สม่ำเสมอที่ 0.25-0.35 มม .
การเปรียบเทียบประสิทธิภาพและประสิทธิผล
| เมตริก | การจุ่มด้วยมือ | ระบบเคลือบสีแบบจุ่มอัตโนมัติ | การปรับปรุง |
|---|---|---|---|
| ผลผลิต (ชิ้น/ชั่วโมง) | 800–1,000 | 2,000–2,400 | +150% |
| เศษวัสดุเคลือบ | 15–20% | 6–8% | -60% |
| ความคลาดเคลื่อนของความหนา | ±0.15 มม. | ±0.05 มม. | +67% |
| ความต้องการแรงงาน | ผู้ปฏิบัติงาน 5-6 คน | 2 ผู้ปฏิบัติงาน | -65% |
| อัตราการแก้ไขงาน/ข้อบกพร่อง | 8% | 3% | -62% |
| ระยะเวลา ROI | - | 13–15 เดือน | - |
ข้อมูลผลการดำเนินงานจากโรงงานผลิตในประเทศจีน อินเดีย และยุโรปตะวันออก (ปี 2024)
ด้วยการผสมผสานการเคลื่อนที่แบบจุ่มที่ควบคุมด้วยเซอร์โวและระบบหมุนเวียนน้ำเคลือบ การตั้งค่านี้จึงรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่สม่ำเสมอ พร้อมทั้งประหยัดวัสดุและแรงงานได้อย่างเห็นได้ชัด
จุดเด่นทางเทคนิค
แขนจุ่มควบคุมด้วยระบบเซอร์โว: ปรับความเร็วและระยะเวลาในการจุ่มตามน้ำหนักและขนาดของสิ่งของ
ระบบหมุนเวียนและกรองน้ำเคลือบ: ช่วยรักษาระดับความหนืดให้คงที่และกำจัดสิ่งเจือปน
การตรวจสอบความหนาแน่นอัตโนมัติ: เซ็นเซอร์แบบเรียลไทม์ช่วยให้มั่นใจได้ว่าส่วนผสมของเคลือบมีความเสถียร
โมดูลดักจับและนำเคลือบส่วนเกินกลับมาใช้ใหม่: ดักจับเคลือบส่วนเกิน ช่วยลดของเสียได้มากถึง 70%
ถังผสมป้องกันการตกตะกอน: ป้องกันการแยกตัวของเคลือบในระหว่างการผลิตต่อเนื่องเป็นเวลานาน
อินเทอร์เฟซควบคุมแบบ PLC: บันทึกพารามิเตอร์สำหรับผลิตภัณฑ์แต่ละล็อตและช่วยให้ปรับเปลี่ยนได้อย่างรวดเร็ว
การผสานรวมความแม่นยำแบบดิจิทัลและการหมุนเวียนแบบวงปิด ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความสม่ำเสมอในการใช้งานหลายพันรอบ พร้อมทั้งลดการแทรกแซงด้วยตนเองให้น้อยที่สุด
ประโยชน์ที่จับต้องได้สำหรับผู้ผลิต
1. การเคลือบสีที่สม่ำเสมอ
ทุกชิ้นจะได้รับการเคลือบผิวชั้นเดียวกัน ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญต่อความคงตัวของสีและความเงางามที่สม่ำเสมอหลังการเผา
2. การลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากร
ด้วยการรีไซเคิลน้ำเคลือบและลดการรั่วไหลให้น้อยที่สุด โรงงานสามารถประหยัด วัสดุเคลือบได้ 20-25% ของปริมาณทั้งหมด ต่อปี
3. ความเสถียรของกระบวนการและผลลัพธ์ที่คาดการณ์ได้
ระบบจุ่มอัตโนมัติช่วยรักษาเวลาการทำงานให้คงที่และลดความเหนื่อยล้าของผู้ปฏิบัติงาน ทำให้มั่นใจได้ถึงปริมาณงานที่คงที่แม้ในระหว่างการผลิตหลายกะ
4. ผสานรวมเข้ากับระบบที่มีอยู่เดิมได้อย่างง่ายดาย
ระบบนี้ได้รับการออกแบบมาให้เชื่อมต่อกับขั้นตอนการขึ้นรูป การอบแห้ง และการเผาได้อย่างราบรื่น โดยไม่รบกวนกระบวนการผลิต
การวิเคราะห์ผลตอบแทนจากการลงทุนและต้นทุน
| หมวดหมู่ | กระบวนการด้วยตนเอง | ระบบอัตโนมัติ | เปลี่ยน |
|---|---|---|---|
| ปริมาณการใช้สีเคลือบต่อปี | 100% | 70% | -30% |
| ต้นทุนแรงงาน | 160,000 ดอลลาร์สหรัฐต่อปี | 90,000 ดอลลาร์สหรัฐต่อปี | -44% |
| ข้อบกพร่อง/การแก้ไข | 9% | 3.2% | -64% |
| การหยุดซ่อมบำรุง | 10 ชั่วโมง/เดือน | 4 ชั่วโมง/เดือน | -60% |
| ระยะเวลาคืนทุนจากการลงทุน (ROI Payback) | - | 14 เดือน | - |
ที่มา: วารสารการผลิตอัตโนมัติ (Manufacturing Automation Journal)
การปรับปรุงที่วัดผลได้นี้ ทำให้ระบบเคลือบแบบจุ่มเป็นหนึ่งใน การอัพเกรดระบบอัตโนมัติที่คุ้มค่าที่สุด สำหรับโรงงานเซรามิกขนาดเล็กและขนาดกลาง
การบูรณาการและการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม
ระบบกระจกจุ่มสมัยใหม่ถูกสร้างขึ้นเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานด้านสิ่งแวดล้อม ISO 14001 และ CE:
ถังเคลือบปิดสนิท: ป้องกันการหกและการปนเปื้อน
หน่วยกรอง: ดักจับอนุภาคเคลือบเพื่อนำกลับมาใช้ใหม่
การระบายอากาศและการควบคุมสารประกอบอินทรีย์ระเหยง่าย (VOC): รักษาความสะอาดและปฏิบัติตามข้อกำหนดของสภาพแวดล้อมการทำงาน
จากข้อมูลของ สภาประสิทธิภาพการใช้พลังงาน การใช้ระบบอัตโนมัติร่วมกับการรีไซเคิลกระจกสามารถลด การใช้พลังงานได้ 18–22% พร้อมทั้งลดปริมาณน้ำเสีย ทำให้มีความยั่งยืนทั้งในด้านเศรษฐกิจและสิ่งแวดล้อม
การดำเนินการและการสนับสนุน
โดยทั่วไป การติดตั้งและการทดสอบระบบจะใช้เวลา 4-6 สัปดาห์ ซึ่งรวมถึงการปรับเทียบระบบและการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน
บริษัทให้บริการความช่วยเหลือทางเทคนิคอย่างครบวงจร ตั้งแต่การออกแบบผังงานไปจนถึงการบำรุงรักษาหลังการติดตั้ง
หากต้องการศึกษาเพิ่มเติมเกี่ยวกับการปรับแต่งระบบ หรือขอรับการประเมินประสิทธิภาพ โปรดเยี่ยมชม เว็บไซต์ Haoda Machine หรือ ติดต่อทีมสนับสนุนด้านเทคนิคของเรา
